Nowa generacja sprawdzonej serii rezonatorów TLF (TRUMPF Laser
Frequency). Rezonatory te wyposażone są w magnetycznie
łożyskowaną turbinę nie wymagającą konserwacji oraz nowe
sterowanie TASC 3.
- NitroLine (Plasma) (dawniej HiLas Plus):
Funkcja ta umożliwia cięcie w blasze nierdzewnej przy znacznie
wyższych położeniach ogniska w porównaniu do dotychczas stosowanej
metody cięcia wysokociśnieniowego. Przy obróbce aluminium położenie
ogniska jest nieznacznie podwyższane, przez co tworzy się plazma w
szczelinie cięcia, dzięki której zwiększa się moc lasera. Umożliwia to
uzyskanie wyższych prędkości cięcia.

Szybkie cięcie:

Szybkie cięcie azotem może być stosowane do blach o
maksymalnej grubości 4mm. Tworząca się w trakcie procesu cięcia
plazma używana jest do zwiększenia szybkości procesu cięcia. W
zależności od rodzaju i grubości można osiągnąć maksymalną
prędkość cięcia nawet do 40 m/min.
- PierceLine (dawniej PCS Process Control System):
Process Control System (PCS) służy nie tylko do monitorowania
procesu wpalania, ale także do sterowania nim: daje zawsze tyle
mocy, ile trzeba i tylko tak długo, jak to jest konieczne.
Dzięki systemowi PCS możliwe stało się skrócenie czasu wpalania
w grubych materiałach o więcej niż 50%, ponieważ wpalanie trwa
faktycznie tylko tak długo, jak jest to konieczne, aby przebić
materiał. Dzięki temu systemowi całkowity czas obróbki ulega
znacznemu skróceniu, szczególnie w przypadku konieczności
wykonywania większej liczby wpaleń.
- Sterowanie mocą lasera:
System sterowania mocą lasera odpowiednio reguluje mocą
wiązki promieni, i co za tym idzie także wydzielaniem się ciepła, w
zależności od szybkości posuwu głowicy. Przy wycinaniu
niewielkich konturów oraz przy cięciu w narożach zwykle
redukowana jest prędkość cięcia. Aby otrzymać optymalną jakość
cięcia, moc lasera musi być w takich przypadkach odpowiednio zmniejszana. System sterowania mocą lasera wykonuje to zadanie w pełni automatycznie.

Promień lasera jest wielofunkcyjnym narzędziem pracy. Codzienna obróbka blachy w dzisiejszych czasach
wydaje się już niemożliwa bez użycia lasera. Geometria detali może być konstruowana pojedynczo bądź
kompleksowo. W przypadku wycinania laserem głównym atutem jest możliwość pracy na blachach

o różnej grubości – od cienkiej stali konstrukcyjnej do grubej stali szlachetnej. Wycięte detale mają
krawędź cięcia o najwyższej jakości i nie wymagają dodatkowej obróbki – co stanowi dużą zaletę – detale
zaraz po wycięciu są gotowe do dalszego montażu.
Najnowocześniejsze wykrawarki laserowe z najmocniejszymi rezonatorami i największą dynamiką pracy,
(do których należy zaliczyć TruLaser 5030 ) to wycinarki laserowe drugiej generacji. Wyposażone są one
w jeszcze wyższą dynamikę i

Jednostka ruchoma zapewniająca dokładną obróbkę: optymalna prędkość i dokładność obróbki dzięki lekkiej i odpornej na wahania temperatury, spawanej laserowo belce poprzecznej (karetka). Umożliwia ona mocowanie i pozycjonowanie głowicy. Jest przemieszczana na łożyskach wałeczkowych i kulowych po płaskich prowadnicach przez napęd zębatkowy, dwustronny bez luzu.

Automatyczny zmieniacz palet: dobrze dostępne z trzech stron palety mogą być równolegle w czasie obróbki załadowane i rozładowane. Programy do wycinania listew nakładczych palet znajdują się w pamięci maszyny.

Strategia jednej głowicy: jedna głowica do cięcia wszystkich grubości blach.

Przenośnik taśmowy wzdłużny: służy do automatycznego przeniesienia szlaki i małych detali do łatwo dostępnego pojemnika umieszczonego na końcu taśmociągu. Kierunek ruchu przenośnika można szybko zmienić np. w celu zdjęcia detali testowych do sprawdzenia.

Napęd Gantry w połączeniu z bezpośrednimi napędami liniowymi: oś X – napęd Gantry z dwoma serwomotorami. Osie Y i Z – bezpośrednie napędy liniowe w wykonaniu ze specjalnym silnikiem.

Zamknięte prowadzenie wiązki laserowej: odbywa się w hermetycznie szczelnym teleskopie lustrzanym łączącym rezonator z głowicą tnącą. Jest on przewietrzany azotem i dzięki temu chroniony przed zabrudzeniami na całej długości. Chłodzone wodą lustra zmiany kierunku umożliwiają stabilną temperaturowo pracę ciągłą.

FastLine: optymalizuje cały proces cięcia i zapewnia maksymalną opłacalność.Zmniejsza również zanieczyszczenia na górnej stronie blachy.

NitroLine: cięcie wysokociśnieniowe stali nierdzewnej i aluminium w celu otrzymania krawędzi cięcia wolnej od tlenków i gradu. Jako gaz tnący stosowany jest azot.

FocusLine: utrzymuje stałe połozenie ogniska w całym obszarze pracy i umożliwia sterowane programowo ustawienie ogniska w zależności od rodzaju i grubości materiału. Umozliwia maksymalne prędkości w całym obszarze pracy.

PlasmaLine - PMS (Plasma Monitoring System): lepsza jakość, mniejsze zużycia części szybko zuŻywających i jeszcze wyższa stabilności procesu obróbki grubych blach ze stali nierdzewnej, aluminium i stali konstrukcyjnej

SprintLine: zwiększenie prędkości obróbki przez optymalizację procesu obróbki.

ContourLine: specjalne techniki najazdu przy obróbce grubych blach zapewniające stabilność procesu cięcia i umozliwiające wycinanie otworów o średnicy znacznie mniejszej niŻ grubość blachy tj. do 0,4 x grubość blachy.

LensLine, system kontroli soczewki /sensoryka?/oraz system kontroli lustra wyjściowego:

zapewniają ochronę lasera oraz prowadzenia wiązki przez zabrudzeniami.

Maszyny laserowe typu TC L 3030, TC L 4030 są maszynami sterowanymi CNC, przeznaczonymi do laserowej obróbki płaskich przedmiotów obrabianych. Promień lasera, który jest prowadzony przy pomocy systemu luster do głowicy tnącej, jest narzędziem maszyny. Lustra jak również głowica tnąca zostały umieszczone na poruszającym się elemencie maszyny. Stosuje się system znany jako „latająca optyka”.

System regulowania wysokością zapewnia stałą odległość pomiędzy przedmiotem obrabianym i głowicą tnącą.

Maszyny są wyposażona w system wymiennika palet, jako standardowe wyposażenie. System wymiany palet automatycznie wymienia palety z przerobionymi detalami na palety zawierające materiał przeznaczony do obróbki. Palety można ładować oraz rozładowywać w trakcie procesu obrabiania materiału. W ten sposób obniżono czas przestoju maszyny do minimum.